1前言整芯難燃輸送帶分為全塑整芯難燃輸送帶（簡稱PVC輸送帶）和橡塑難燃輸送帶（簡稱PVG輸送帶），其具有帶體薄。重量輕，抗撕裂性能好，強力高，阻燃，導電性能好等優點，被廣泛應用于煤礦井下安全運輸。
　　為滿足市場的需求，我廠設計制造了一條整芯難燃輸送帶生產線，這條生產線既可生產PVC輸送帶，又可生產PVG輸送帶的帶芯。取代了以前只能生產PVG輸送帶帶芯的生產線。在生產PVC輸送帶的過程中，經常出現帶體不密實。涂覆層有海綿和分層的現象，使輸送帶的強度下降，使用過程中輸送帶的涂覆層不耐磨，導致輸送帶的使用壽命縮短。為了提高產品質量，我們對生產線進行了局部改造。
　　下面分析產生問題的原因及生產線的改造方法。
　　2原因分析通過反復研究，發現產生這些問題的原因是：PVC輸送帶在生產過程中，帶體和涂覆層受到的壓力小，未能將帶體和涂覆層壓實。
　　輸送帶通過導輥時，帶體象壓力帶一樣對涂覆層加壓，帶體在對涂覆層施加壓力的同時，本身也受到壓力作用，如所示。帶體施加的壓力與導輥壓力相同。由可以得出輸送帶的張力與導輥壓力的關系為：F，F2輸送帶張力；D導輯直徑。
　　由此公式可以發現，輸送帶的張力與導輥的壓力成正比，張力越大，壓力就越大，作用到帶體和涂覆層的壓力就越大，使帶體和涂覆層壓實。
　　因此，要解決這些問題就應該增加壓力，也就是增加輸送帶的張力。
　　3解決方法我廠整芯難燃輸送帶生產線的主要生產工藝流程為：帶芯導開一除塵一干燥一真空浸漬一一次塑化一涂覆一二次塑化一三次塑化一壓花一冷卻一牽引一成品卷取。
　　與國外進口生產線相比，其主要的生產工藝流程基本相同，只是引進生產線在二次塑化和三次塑化之間有一臺可以控制輸送帶張力的制動裝置。其主要作用是根據生產工藝的要求，在生產時調節制動力矩的大小，以達到控制輸送帶張力的目的，使制動裝置到牽引裝置之間輸送帶的張力增大，與生產線前半部的張力不一樣。這樣就使壓花時的壓力增加，將帶體和涂覆層壓實。
　　我們曾經試圖增加兩個壓花輥之間的壓力，對帶體和涂覆層直接施加壓力，將其壓實。但兩個壓花輥之間的壓力增大后，兩個壓花輥之間的間距也就縮小了。雖然帶體可以壓實，但是，由于涂覆層是塑料，壓花時溫度很高，壓力過大很容易將涂覆層壓壞，使涂覆層的強度降低，影響PVC輸送帶的表面質量和使用壽命。而且，壓花輥兩邊的壓力不一致時，將導致輸送帶的兩邊厚度不一致和帶體跑偏。增大兩個壓花輥之間的壓力，不但沒有解決以前的問題，反而又帶來了新的問題。
　　所以，必須在二次塑化和三次塑化之間增加制動裝置，控制輸送帶的張力，使壓花時的張力增加以解決問題。制動裝置如完全參照進口生產線的設計、制造。制造周期長，費用高，而且現有生產線的二、三次塑化之間沒有安裝空間，改動非常大。因此，需要采用結構簡單、安裝方便的制動裝置。最后經研究決定采用氣動控制的制動裝置。
　　氣動控制制動裝置的結構原理如所示，在兩個導輥的兩端均裝有摩擦制動盤，摩擦盤上裝有夾鉗機構，夾鉗機構上帶有摩擦塊和摩擦盤接觸。制動摩擦阻力的大小，由工藝人員根據PVC輸送帶的級別和規格決定。然后，再確定氣壓的大小，通過氣壓信號來控制氣動隔膜閥，推動夾鉗機構，使摩擦塊壓向摩擦盤，產生一定的摩擦阻力，使導輥在轉動的過程中受到一定的制動力矩，起到了制動的作用。輸送帶必須增大拉力（即張力），才能克服兩個導輥所產生的制動力矩。
　　根據，輸送帶通過制動裝置后，輸送帶的張力增大了，其張力為：F，制動裝置前的張力；M制動力矩；R導輥的半徑。
　　由此公式可以看出，輸送帶張力的增加是由制動力矩決定的，也就是由摩擦阻力決定的。如果每個摩擦盤上裝有一個夾鉗機構所產生的摩擦阻力不夠，還可以在每個摩擦盤上安裝兩個或三個夾鉗機構來增加摩擦阻力。但是，摩擦阻力不能過大，否則將會出現輸送帶打滑或跳動的現象，將涂覆層刮掉或造成輸送帶的張力不穩定，從而影響輸送帶的質量。
　　4結語本制動裝置的結構簡單，制造周期短，操作、維修簡單，能起到控制張力的作用。安裝制動裝置后，能達到生產工藝的要求。解決了帶體不密實，涂覆層有海綿和分層的問題，大大地提高了PVC輸送帶的質量。